年会现场，因时机器人CEO蔡颖鹏指出了一个尖锐的共识：灵巧手是人形机器人实现价值的“最后一厘米”，却也是制约其量产落地的“最难一厘米”。埃隆·马斯克称其研发占整难度一半，而行业正集体面临成本、性能与可靠性的不可能三角。

他的分享，为如何将实验室里的“巧手”变为工厂中的“可靠工具”提供了具象化的答案。最复杂的终端，如何能用最通用的模块来构建？本篇报道，我们完整梳理他在年会上的核心实践与思考，为业界呈现一条穿越灵巧手量产深水区的务实路径。

“谈到人形机器人，过去几十年，大家主要是在关注灵巧手下肢的平衡，比如它的行走、跑步、跳跃等等。最近两三年，随着具身智能行业的飞速发展，灵巧手的灵巧作业能力越来越受到广泛的关注。因为机器人只有具备了灵巧作业能力，它才能有机会形成落地应用。”

“埃隆·马斯克曾说，灵巧手的研发难度和工程任务占整机的50%，擎天柱机器人也因其挑战推迟了量产计划。”蔡颖鹏开篇便引用了这一观点，点明灵巧手是制约人形机器人落地的关键瓶颈。他认为，灵巧手的产业化成功必须同时破解成本、性能与可靠性这三重相互制约的难题。

成本远不止是制造成本。蔡颖鹏特别强调了容易被忽视的使用与维护成本。“灵巧手是机器人使用频次最高的操作终端，一旦故障，若每次都需要返厂维修，用户将难以接受。”他解释道。因此，通过模块化设计让用户能简便地自行替换升级，是降低机器人全生命周期成本的关键。

性能则是一个复杂的系统工程，涵盖负载、速度、自由度、精度、感知、控制带宽乃至防护等级，如抗冲击、电磁兼容、高低温等。“要想把一款灵巧手做好，方方面面都得解决。”蔡颖鹏总结道。

面对这一行业共性挑战，因时机器人自2016年成立起，便选择了一条独特的破局路径：通用模块化设计。其核心是将灵巧手的驱动单元——微型伺服电缸打造为一个高度集成的标准化“仿生肌肉”模块。这个手指大小的模块，内部集成了电机、行星减速器、精密丝杠、位置与力传感器及伺服驱动器，本身就是一个完整的直线伺服系统。

基于这一通用模块化系统的设计，因时实现了对多种技术路线的兼容与创新。

连杆传动方案的灵巧手：能实现市面上常见的6自由度及更高自由度的灵巧手，优势在于负载能力强、精度高、可靠性稳，适合工业领域的大负载、高精度任务。

腱绳传动方案的灵巧手：同样由微型伺服电缸驱动，通过拉动腱绳控制手指。其优势在于柔性好、安全性高，且能将驱动单元后置以优化重心分布，更容易实现高自由度，适合需要柔顺交互的场景。

“模块化的方式让灵巧手的设计、制造和维护变得简单，同时成本和可靠性各方面能够做的更好。”蔡颖鹏强调。

这一理念渗透到每个细节。例如，触觉传感器被设计为可通过两颗螺丝快速更换的标准模块，一举解决了供电、通讯、防水、防尘四大接口问题。“我们认为触觉传感器是消耗品，就像人的皮肤会磨损，可能带来信号的失帧甚至失效。但人体有新陈代谢的能力，皮肤会自动更新，所以传感器也应该能够便捷更新。”

在感知层面，因时采用了触觉与力传感器的融合方案。蔡颖鹏阐释了其背后的逻辑：触觉传感器擅长轻负载下的细微感知，而力传感器适用于重载下的力控。通过融合二者，灵巧手方能实现从精密装配到重物抓取的全范围自适应力控。

可靠性则源于千锤百炼的验证。蔡颖鹏列举了灵巧手所经历的严格测试：抗振动冲击、电磁兼容、48小时盐雾、IP防护、跌落实验、高低温高湿等。“每个环节都缺一不可，才能做到真正好用且耐用，实现产业化。”

通用模块化带来的深层优势，是借助更广阔的市场跨越“量产死亡谷”。蔡颖鹏指出，微型伺服电缸作为上游核心部件，其应用早已超越机器人领域，在锂电精密涂布、半导体设备、医疗手术机器人等高端制造及生物医疗行业实现规模化应用。

“这意味着，它的量产、品控与成本问题，已经在更苛刻、更成熟的市场中被验证和解决。我们用这样的产业化模块来做灵巧手，对其实现真正的市场应用起到了至关重要的作用。”

市场数据也印证了这条路径的成效。从2016年推出首台样机，到2020年量产国内首款商业级灵巧手，因时机器人的交付量在近年呈现加速增长：2016-2023年累计交付1000台，2024年单年交付2000台，2025年全年交付量已突破1万台，灵巧手服务全球超过700家客户，覆盖教育科研、工业、商业、医疗等多个领域。

因时机器人的实践揭示了一个深刻的产业化逻辑：面对灵巧手这类高度复杂的系统难题，最有效的解法或许并非追求极致的集成创新，而是将其拆解为最通用、最可靠的底层模块，并让这些模块在更庞大、更多元的第一战场中完成量产历练，最终以成熟的姿态，反哺和攻克核心产品（灵巧手）的最终堡垒。

这不仅是一条关于灵巧手的破局之路，也为整个具身智能硬件产业如何穿越从实验室到工厂的深水区，提供了宝贵的范式参考。